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@zhangxc0223 DPM和MPPIC调用的模型不同，这两种方法使用的是同一个solver，原来我以为这两种方法调用相同的法相应力模型，我理解应该不对。DPM应该只是使用碰撞模型对颗粒位置修正，DPM的作用距离应该就已经起到了防止过度堆积的作用。

@液固两相流 恩，那情况有点不同

@液固两相流 受力影响我感觉只是一方面，另外阻止颗粒过度堆积使用的几个应力模型，相分数都是默认小于1，DPM和MPPIC应该都是调用相同的应力模型，一旦超出堆积极限，应力和应力梯度就会极大，进行颗粒位置和速度修正的时候就会导致颗粒速度极大，导致发散。目前也在学习中，很多问题还没搞清楚。

@刘雄国 目前也是在做这块东西，对粒径和网格大小关系上被困扰很久，现在也没有完全弄明白，请教您说的bug是指哪方面呢?

@bubbleEL 您好，请问您德高斯分布函数已经实现了吗？最近也在实现这种办法，不知道能否指点一下？另外一直在思考超出网格之后发散的数学原理是什么？不知道您这边是不是已经弄清楚了？

@星星星星晴 多谢

@东岳 李老师，您好，用MPPIC计算大尺度的流化床，是不是也需要（最大）颗粒/parcel直径小于（最小）网格体积？如果计算颗粒尺度很大，是不是只能增大（最小）网格尺寸和减小parcel中的颗粒数，也就是增加parcel的数目？目前在测算算例，parcel包含颗粒较大，会导致发散，如果一直增加parcel数也不太现实，一直也找不到合适解决办法。同时有点不理解为什么需要三个维度上小于网格尺度？

@散漫守望2016 多谢您的指导，用自己的foam算过软件自带的例子，结果和标准的例子结果比较吻合，应该不是程序的问题。根据您的分析，我觉得很可能还是我模型结构的问题。十分感谢。

@散漫守望2016 守望老师，您好！在论坛中看了您关于气固两相流的许多见解，也下载了许多您的文章，收益良多。目前我是博一，用mPPICFoam耦合coalchemistryfoam做一些工业流化床的数值模拟。然而模拟结果始终不理想。主要问题是sand进入旋转分离器后随着高速气流飞出，而不是进行循环，并且颗粒速度明显偏高，看您文献中颗粒速度是＜2，我的模拟结果和都偏大，也考虑了可能是曳力系数亦或者是动量公式问题，由于能力有限，始终找不到问题所在。您若方便，若能指导指导或者给些建议，不胜感激。联系邮箱yang11415@163.com。

@东岳 李老师，您好，目前在看一些文献，关于相分数这些搞不懂。看了您下面链接的相关讨论，也看了关于Z. Y. ZhOU J. Fluid Mech. (2010), vol. 661, pp.482-510. 这篇文章里关于相分数的讨论。那篇文章中有关于压力梯度项和应力散度项乘以alpha和不乘两种形式，会导致动力传递项F包含的力不同。您这篇文章里重力也没有乘以alpha，这个是有特殊含义吗，后面那个动力传递项是不是也与传统的几中写法不同？看了您上面关于这两个的解释，也不是很懂？

@上级 您好，您现在又有新的发现吗，如果Re的定义中（公式6）再多一个alphac,这样是不是就和文献中一样了？公式（8）中mass/density那部分应该是1-alphc（你上面说的），如果Re在MPPIC/DPMfoam的定义是alphac乘以特征项那就应该是一样了. 但是我不知道怎么找Re的定义，如果您这边对代码比较熟麻烦核实下看看？